Zatwierdzenie pierwszej sztuki jest aktywnością, która bardzo często występuje w trakcie realizacji procesu produkcyjnego. Jej cel jest bardzo prosty. Zapobiegnięcie możliwości wyprodukowania niezgodnej partii produkcyjnej, która potencjalnie mogłaby być wysłana do klienta i tym samym stanowi ona istotny element strategii zwolnienia procesu produkcyjnego.
Z tego powodu podczas jej definiowania i wdrażania warto wiedzieć, jakich błędów nie popełniać.
Zatwierdzenie pierwszej sztuki, a wymagania standardu IATF
Zanim jednak przejdziemy do głównego tematu, sprawdźmy jakie wymagania standardu IATF odnoszą się do zatwierdzenia pierwszej sztuki.
W sekcji dotyczącej Planu Kontroli (8.5.1.1.) informacja na temat ewentualnego wdrożenia tego działania znajduje się w podpunkcie b). Dokładnie zostało to określone jako „mające zastosowanie” [1]. W branży motoryzacyjnej praktycznie każdy klient będzie od nas oczekiwał wdrożenia takiego zatwierdzenia.
Dodatkowo pamiętajmy, że operacje jakie znajdują się w Planie Kontroli mają swoje odzwierciedlenie w PFMEA w sekcji dotyczącej detekcji. Jednym z wyjątków występujących w Planie Kontroli, które nie będzie przypisany do detekcji, a do redukcji występowalności jest właśnie zatwierdzenie pierwszej sztuki.
Pamiętajmy też, że w uzasadnionych przypadkach świadka pierwszej sztuki można przechowywać do czasu zakończenia produkowania danej partii produkcyjnej. Dzięki temu mamy możliwość sprawdzenia, czy w trakcie trwania procesu produkcyjnego nie doszło do degradacji oprzyrządowania produkcyjnego – wymaganie 8.5.1.3 Weryfikacja operacji nastawczych podpunkt d). Kwestię przechowywania zapisów znajdziemy natomiast w podpunkcie e).
Zatwierdzenie pierwszej sztuki i jej ponowne sprawdzenie podczas audytu klienta
Przygotowując się do pracy na stanowisku inżyniera jakości dostawców miałem możliwość zapoznania się z wieloma materiałami szkoleniowymi. Jeden z nich w szczególności utknął mi w pamięci. Była to prezentacja w formie nagrania. Przedstawiono na nim jak inżynier jakości dostawców pobiera „świadka pierwszej dobrej sztuki” z produkcji, żeby następnie sprawdzić go pod kątem weryfikacji wymiarowej w laboratorium pomiarowym.
Wcześniej kompletnie nie brałem pod uwagę takiego scenariusza audytu w obszarze produkcyjnym. Dzięki temu podczas szkoleń jakie przeprowadzam dzielę się tą wiedzą. Jest ona w szczególności istotna dla:
– inżynierów jakości klienta – Możliwość weryfikacji świadka pierwszej sztuki przez przedstawiciela klienta
– inżynierów jakości dostawców (SQE), dzięki czemu mają oni możliwość podnoszenia swoich kompetencji audytorskich
– audytorów wewnętrznych procesu wytwarzania. Nawet jeśli w wewnętrznej liście kontrolnej nie ma takiej informacji, to warto uwzględnić taką weryfikację podczas wizyty w obszarze produkcyjnym.
Wizualizacja „Świadka pierwszej dobrej sztuki”
Prawidłowe wdrożenie zarządzania wzrokowego jest nieodłącznym elementem, który przynosi wiele korzyści organizacji. To samo dotyczy także obszaru zatwierdzenia pierwszej dobrej sztuki. Nieodłącznym działaniem, które wykonuje się w fazie końcowej zatwierdzenia, jest prezentacja świadka pierwszej dobrej sztuki na stanowisku pracy lub na linii produkcyjnej.
W sytuacji, kiedy nie będzie on umieszczony w odpowiednio opisanym miejscu może zaistnieć sytuacja, w której taka część zostanie wysłana do klienta. Konsekwencją oczywiście jest wystawienie oficjalnego zgłoszenia reklamacyjnego powiązanego z selekcją stoków magazynowych.
Z tego powodu pamiętajmy, aby identyfikację dla świadka pierwszej dobrej sztuki traktować z taką samą uwagą jak identyfikację dla:
– wyrobów niezgodnych
– podkomponentów międzyoperacyjnych
– części testowe, etc.
Tym bardziej, że punkt 8.5.2.1 (Identyfikacja i identyfikowalność – uzupełnienie) nie wskazuje bezpośrednio takiego wymagania.
Zatwierdzenie pierwszej sztuki na zmianie cudów
Kto nie znalazł niezgodności na trzeciej zmianie, niech pierwszym rzuci podkomponentem 😊 A tak na poważnie. Nocna zmiana jest najbardziej krytyczna podczas zwalniania procesu produkcyjnego. Dlaczego? Tutaj musimy wrócić do podstaw składających się na elementy zatwierdzenia pierwszej sztuki.
Najlepiej jeśli odbywa się ona dwuetapowo:
– pierwszym z nich jest certyfikacja prawidłowych nastaw parametrów procesu produkcyjnego.
– drugim jest przeprowadzenie weryfikacji geometrycznej i innych testów przeprowadzanych przez dział laboratorium.
Personel laboratorium najczęściej nie pracuje na trzeciej zmianie lub pracuje w ograniczonych zasobach. Z tego powodu produkcja ma dwie możliwości. Pierwszą z nich jest pozostawienie na kwarantannie wyprodukowanych wyrobów do czasu przeprowadzenia zatwierdzenia przez osoby z działu jakości na początku pierwszej zmiany następnego dnia.
Drugim scenariuszem jest wytypowanie osoby z obszaru produkcyjnego, która będzie przeprowadzać takie testy na nocnej zmianie. Tutaj możemy się spotkać z dwoma potencjalnymi kwestiami:
– czy osoba będzie posiadać odpowiednie kompetencje oraz czy będzie przeprowadzone okresowe szkolenie „odświeżające” wiedzę dla niej.
– czy pracownik produkcji będzie obiektywnie przeprowadzał pomiary, a w przypadku wystąpienia niezgodności sygnalizował ten fakt zgodnie z procedurą eskalacyjną.
Podsumowanie
Jak widać zatwierdzenie pierwszej sztuki jest jednym z kluczowych elementów zapewniających produkowanie zgodnych komponentów. Strategia jej wdrożenia, wizualizacja, kwestia zwolnienia parametrów procesowych i wykonanie kontroli przez przedstawiciela jakości musi być odpowiednio zaplanowana i wdrożona z uwzględnienie wymagań (specyficznych) klienta.
Z tego powodu serdecznie zapraszamy do skorzystania z oferty naszych szkoleń z wymagań specyficznych klientów: Stellantis xFCA, Stellantis xPSA, BMW, Mercedes, Ford oraz VW.
Dariusz Kowalczyk
Źródło:
1. IATF 16949:2016 – Standard Systemu Zarządzania Jakością w Przemyśle Motoryzacyjnym – wydanie 1 z roku 2016
