Charakterystyka Pass Through Characteristics (PTC) to charakterystyka wyrobu, która powstaje lub ujawnia się podczas procesu, nie jest używana, testowana, ani weryfikowana pod kątem funkcjonalności w określonym miejscu łańcucha wytwórczego.
Tym samym istnieje bardzo niewielka szansa na jej wykrycie oraz duże prawdopodobieństwo dostarczenia niezgodnych wyrobów do OEM i użytkownika końcowego.
Zagrożenie, które może z tego wynikać to przede wszystkim wpływ na zadowolenie klienta lub bezpieczne użytkowanie i obsługę, często skutkując wstrzymaniem wysyłki, działaniami w rynku, roszczeniami gwarancyjnymi oraz karami finansowymi i prawnymi.
Zatem gdzie szukać informacji, jak odpowiednio postępować z ww. charakterystykami celem odpowiedniej ich detekcji, a następnie redukcji zagrożeń z nimi związanymi.
Pass Through Characteristics w odniesieniu do wymagań standardu IATF
Wymagania w zakresie odpowiedzialności za charakterystyki możemy znaleźć m.in. w punkcie 8.4.2.1 Rodzaj i zakres nadzoru – uzupełnienie. Gdzie znajdujemy zapis, iż: „organizacja powinna posiadać udokumentowany proces określania procesów zleconych na zewnątrz oraz wyboru rodzaju i zakresu nadzoru koniecznego do weryfikacji zgodności wyrobów, procesów i usług dostarczanych z zewnątrz z wymaganiami określonymi wewnętrznie (przez organizację) oraz z zewnętrznymi wymaganiami klienta.
Proces powinien obejmować kryteria i działania konieczne do eskalacji lub redukcji rodzaju i zakresu czynności związanych z nadzorem oraz rozwojem, oparte na wynikach dostawcy i ocenie ryzyka dla wyrobów, materiałów lub usług.
W przypadku, kiedy charakterystyki lub komponenty przechodzą przez system zarządzania jakością organizacji (tzw. „pass through”) bez walidacji lub kontroli, organizacja powinna zapewnić odpowiedni nadzór w miejscu ich wytwarzania”[1]
Jest to właśnie wyjaśnienie odpowiedzialności organizacji za charakterystyki typu pass through.
Tym samym jedyna wskazówka dotyczy głównie tego, „co?” powinno być zapewnione z punktu widzenia klienta oraz użytkownika końcowego. Bez bardziej szczegółowych wymagań w tym zakresie.
Wymagania zgodnie z CQI-19
Bezpośrednie wskazanie na sposób postępowania z charakterystykami PTC, znajdziemy w przewodniku CQI-19 – Zarządzanie jakością dostawców. Zapis, który znajdujemy pozwala bardziej zrozumieć odpowiedzialność za rzeczowe charakterystyki. Dostawca bowiem musi zapewnić, że należycie określono charakterystyki pass through PTC.
Warto też upewnić się, że właściwie określono je w Planie Kontroli. Dodatkowo należy podjąć działania zapobiegawcze w celu wyeliminowania lub zmniejszenia częstotliwości wystąpienia niezgodności w zakresie tych cech, poprzez:
- Kontrolę tych charakterystyk – error proofing lub 100% kontrolę
- Stosowanie zrozumiałych instrukcji pracy
Pass Through Characteristics, a CSR’y
Najwięcej informacji dotyczących postępowania z PTC znajdziemy przede wszystkim w specyficznych wymaganiach klienta – CSR lub dodatkowych wymaganiach dla Dostawcy – Supplier Quality Manual.
Informacje tam zawarte nie będą jedynie odpowiadać na pytanie „co?” powinno być zapewnione, ale przede wszystkim „jak?” powinniśmy spełnić wymagania klienta w tym zakresie.
Identyfikacja
Tym samym pierwszym z wielu wymagań, które często znajdziemy w CSR’ach, w ramach prowadzonego APQP, będzie konieczność odpowiedniego zdefiniowania i uzgodnienia wszystkich potencjalnych PTC, wraz z wpływem dla użytkownika końcowego.
Co za tym idzie, charakterystyka PTC może być odpowiednio zakomunikowana, przy użyciu formularza wymaganego przez Klienta oraz oznaczona w kompletnej dokumentacji procesowej – PFMEA, Planie Kontroli, instrukcjach pracy i planach procesu, aby zapewnić jej odpowiednią identyfikację.
Kontrola
Charakterystyki PTC, muszą mieć wdrożone szeroko rozumiane metody kontroli, również wejściowej, w celu ochrony Klienta przed dostarczeniem wyrobów niezgodnych. Tego typu zapisy znajdziemy niejednokrotnie w różnego rodzaju wymaganiach Klienta jako jednoznaczna deklaracja stosowania wymagań.
Zasadnym zatem będzie włączenie PTC odpowiednio wcześnie, w proces FMEA, celem wbudowania odpowiednich kontroli w proces wytwarzania. Jako zakład skupiamy się tutaj na kontrolach detekcyjnych jak i zapobiegawczych.
Ale to nie wszystko. Kolejnych etapem jest potwierdzenie ich skuteczności, celem zapewnienia, iż wszystkie wyroby będą w pełni odpowiadać specyfikacji Klienta.
Odpowiednia dokumentacja, wraz z niezbędnymi rewizjami, powinna być prowadzona przez organizację. W jakim celu? Żeby potwierdzić przeprowadzenie procesu FMEA oraz przedłożenia jej na życzenia Klienta.
Typowe przykłady Pass Through Characteristics
Dowiedzieliśmy się już trochę o tym, czym są charakterystyki PTC – pora więc na kilka przykładów. Możemy się z nimi spotkać podczas produkcji:
- Gwintowanych otworów w częściach, nie wykorzystywanych przez bezpośredniego klienta, ale są kluczowe dla kolejnych etapów montażu.
- Kołków lub trzpieni montażowych, które służą do łączenia komponentów na późniejszych etapach produkcji.
- Zacisków lub klipsów stosowanych do mocowania części na wyrobie gotowym.
- Elementów łączących w silniku, które muszą pasować do innych komponentów w fabryce montażu samochodów (np. połączenia do chłodnicy, przewodów paliwowych).
- Wyrobów z charakterystykami związanymi z formą, dopasowaniem lub funkcją części (Fit, form, Function), które nie są sprawdzane przez firmę pośrednią, ale są kluczowe dla końcowego produktu. Przykład – otwory w kolumnie kierowniczej do której jest przykręcana belka poprzeczna deski rozdzielczej.
Czy po reklamacji wdrażać zabezpieczenia dla PTC u siebie w procesie?
Ekspercka odpowiedź – to zależy 😊. Jeśli po reklamacji nie mamy problemów z otrzymaniem zwrotu kosztów od poddostawców to nie ma takiej potrzeby. Natomiast innym scenariuszem jest sytuacja, kiedy poddostawca takich kosztów nie chce zaakceptować.
Co więcej problemy z jego podkomponentami nie są jednostkowym wystąpieniem. Wtedy po przeprowadzeniu analizy kosztowej (koszty reklamacji vs. koszty inwestycji) można podjąć decyzję o wdrożeniu działań na naszej linii produkcyjnej lub na kontroli jakości dostaw.
Dzięki temu w przyszłości będziemy pewni, że jeśli pojawi się taki problem, to będzie on „wyłapany” w naszej lokalizacji.
Jeszcze jedna uwaga. W branży motoryzacyjnej funkcjonuje pojęcie dostawców narzucanych przez klienta do współpracy z dostawcami pierwszego poziomu (Tier 1). Jeśli problem z charakterystykami PTC dotyczy dostawców direct-buy, warto ustalić, kto powinien podjąć odpowiednie działania i jakie konkretnie kroki należy przedsięwziąć.
Odpowiedź znajdziecie w matrycy RASI chart. Najczęściej jest to jeden z dokumentów uzgadnianych podczas podpisywania biznesu.
Najczęstsze źródła problemów z Pass Through Characteristics
Wiemy już trochę więcej na temat PTC, pora więc na wymienienie najczęściej występujących problemów podczas ich wdrażania i zarządzania:
- Brak identyfikacji: Nierozpoznanie lub nieprawidłowe zidentyfikowanie w procesie produkcyjnym PTC może prowadzić do przeoczenia potencjalnych problemów jakościowych.
- Niedostateczna komunikacja z dostawcami: Brak jasnego przekazania wymagań i specyfikacji dostawcom może skutkować niezgodnością tych charakterystyk z oczekiwaniami klienta końcowego.
- Ograniczona kontrola jakości: Redukcja struktur wewnętrznych w firmach, w tym ograniczenie kontroli wejściowej. Może to negatywnie wpływać na wykrywanie wad z charakterystykami PTC.
- Brak odpowiednich umów z dostawcami: Niewystarczające ustalenia dotyczące odpowiedzialności za jakość PTC mogą prowadzić do problemów w przypadku wystąpienia wad.
- Koszty inspekcji: Wysokie koszty związane z kontrolą PTC mogą zniechęcać firmy do przeprowadzania dokładnych inspekcji, zwiększając ryzyko przeoczenia wad.
- Złożoność łańcucha dostaw: Nie jest odkryciem Ameryki fakt, że im dłuższy i bardziej skomplikowany łańcuch dostaw, tym większe ryzyko wystąpienia problemów z PTC ze względu na trudności w kontroli i komunikacji.
- Brak świadomości pracowników: Niedostateczne zrozumienie znaczenia PTC wśród pracowników może prowadzić do zaniedbań w zarządzaniu tymi cechami.
- Nieodpowiednie planowanie jakości: Brak uwzględnienia PTC w dokumentach jakościowych, takich jak DFMEA, PFMEA i plany kontroli, może skutkować przeoczeniem potencjalnych problemów.
- Zmiany w specyfikacjach: Nieuwzględnienie lub nieprzekazanie zmian w specyfikacjach PTC między dostawcami może prowadzić do niezgodności w końcowym produkcie.
- Brak monitorowania: Niewystarczające śledzenie i analiza problemów związanych z PTC w trakcie produkcji może uniemożliwić szybkie wykrycie i rozwiązanie powtarzających się problemów.
Podsumowanie
Niezależnie od wymienionych wyżej wymagań Klienta, kryteriów prezentowanych w standardzie IATF 16949:2016 lub innych podręcznikach stosowanych w automotive, organizacja każdorazowo powinna zdefiniować oraz przyjąć swoje podejście.
Powinno ono być głównie oparte na ocenie ryzyka w całym łańcuchu wytwórczym oraz zagrożeń z tego wynikających oraz uwzględniać dotychczasowe doświadczenia organizacji w tym zakresie – lessons learned. Jego głównym celem powinno być zawsze dostarczanie tylko 100% zgodnych wyrobów do Klienta.
Kinga Niedziela oraz Dariusz Kowalczyk
Źródło:
1. Standard systemu zarządzania jakością w przemyśle motoryzacyjnym IATF 16949:2016. Wydanie pierwsze z dnia 1 października 2016
