Nazwa pochodzi z języka japońskiego i określa miejsce treningów sportów walki. Branża motoryzacyjna zapożyczyła to sformułowanie, stosując je do przeprowadzania szkoleń dla pracowników produkcyjnych.
Sama idea DOJO odnosi się do przekazania całej niezbędnej wiedzy „poza linią produkcyjną”, zanim pracownik zacznie pracować w standardowym cyklu na stacji.
DOJO – dlaczego warto wdrożyć?
DOJO jest osobno wytypowanym obszarem poza standardową linią produkcyjną. Może obejmować przykładowe operacje wymagające manualnych czynności montażowych. Dzięki temu potencjalni pracownicy rozpoczynający szkolenie weryfikują, czy ten typ pracy im odpowiada.
Mają też możliwość zapoznania się z podkomponentami oraz poznać teorię dotyczącą czasów cykli produkcyjnych.
Elementy szkoleniowe DOJO
Czego w takim razie może dowiedzieć się osoba rozpoczynająca pracę w obszarze produkcji? Odpowiedź jest kompleksowa, ponieważ mamy bardzo dużo elementów wpływających na efektywne wykonywanie czynności manualnych, sekwencję pracy oraz bezpieczne wykonywanie pracy. Możemy do nich zaliczyć m. in:
- filmy z prezentacjami jakościowymi oraz standardami Bezpieczeństwa i Higieny Pracy
- przedstawienie standardów pracy
- przedstawienie przykładów dla niebezpiecznych zachowań m .in. w obszarach:
- AGV – czyli autonomiczny pociąg transportujący pojemniki z wyrobami gotowymi z produkcji na magazyn,
- Lock Out Tag Out – czyli w jaki sposób zabezpieczać maszynę w trakcie jej naprawy, w celu zapobiegnięcia jej przykładowego włączenia
- instrukcje stanowiskowe
- prezentacja Laboratorium oraz obszaru Utrzymaniu Ruchu
- wypełnianie dokumentacji stanowiskowej
- przeprowadzanie TPM’ów pierwszego stopnia, czyli operacji weryfikujących czystość na stacji oraz detekcji uszkodzeń i ewentualnych nieautoryzowanych narzędzi znajdujących się na niej
- weryfikacja uszkodzonych elementów spreparowanej stacji, na której pracownik powinien wskazać na przykład uszkodzony kabel ,uszkodzony przycisk bezpieczeństwa, nieprzykręconą kamerę etc.
- przedstawienie podstawowych standardów dotyczących bezpieczeństwa informacji (TISAX) podnoszących świadomość
- wyjaśnienie opisu procedury eskalacyjnej
- przedstawienie komponentów narażonych na wyładowania elektrostatyczne (ESD) – oczywiście jeśli są stosowane przy realizacji produkcji
- omówienie komponentów wrażliwych na przemieszczanie
- przedstawienie przemieszczania gotowego wyrobu z uwzględnieniem bezpieczeństwa pracownika oraz możliwości wygenerowania potencjalnych problemów jakościowych
- wyjaśnienie jaki jest cel skanowania referencji
- przedstawienie przykładów wyrobów po reklamacjach od klientów np.:
- dla uszkodzeń, których nie widać (poprzez wycięcie obudowy i przedstawienie komponentu „od środka”)
- wyroby z niezmontowanymi podkomponentami
- opis charakterystyk specjalnych wraz z ćwiczeniem czy dana operacja posiada charakterystyki znaczące czy krytyczne
- wykonanie przez pracowników ćwiczenia z hałasującymi komponentami (np.2 dwie sztuki niezgodnie i jedna zgodna). Oczywiście jeśli ma to zastosowanie
Rys. 1. Przykład stacji DOJO znajdujących się poza obszarem produkcyjnym
Zastosowanie szkolenia wstępnego dla innych pracowników
Obszar DOJO to nie tylko miejsce szkolenia dla pracowników produkcji. Dlaczego? Ponieważ stanowi świetne narzędzie do wdrażania pracowników biurowych oraz stażystów. Wynika to z faktu długości szkolenia wstępnego. Zwykle powinno ono trwać kilka dni (np. 5), podczas których wiedza przekazywana jest w różnych panelach szkoleniowych. Dodatkowo DOJO nie jest tylko wykorzystywany podczas przeprowadzania szkoleń wstępnych ale także przypominających oraz celowych.
Jest to też skuteczne działanie prewencyjne powodujące minimalizowanie powstawania reklamacji jakościowych.
Kto może być trenerem DOJO?
Trenerami zwykle są pracownicy produkcyjni z odpowiednim stażem, którzy posiadają odpowiednie umiejętności (skille). Najczęściej dana osoba oddelegowana jest na cały tydzień na obszar DOJO, dzięki czemu możemy sprawnie zaplanować dla niej zastępstwo w tym czasie na produkcji.
Zakończenie szkolenia wstępnego na DOJO powinno wiązać się z weryfikacją nabytej wiedzy poprzez przeprowadzanie testów wielokrotnego wyrobu. Drugim opcjonalnym etapem może być przećwiczenie wiedzy praktycznej podczas której na przykład weryfikujemy czy pracownik potrafi pracować zgodnie z cyklem produkcyjnym.
