Pracując w branży motoryzacyjnej warto zapoznać się z angielskim słownictwem oraz skrótami, które są coraz częściej używane nie tylko w tej branży.
W poniższym artykule przedstawiamy trzecią część cyklu dotyczącego 50 angielskich sformułowań i skrótów dla dostawców produkujących komponenty do automotive (pierwsza dostępna jest pod linkiem – druga pod linkiem).
Pobierz nasz bezpłatny ebook 200 Angielskich Wyrażeń i Zwrotów dla Inżyniera Automotive
5S: metodologia odnosząca się do utrzymania odpowiedniego poziomu czystości miejsca pracy. Nazwa jest powiązana z pięcioma czynnościami gwarantującymi prawidłową implementację oraz utrzymanie czystości (Self Discipline, Sustain, Sweep, Sort, Sift).
Action Plan: Plan działań.
Assembly Line: Linia montażowa na przykład zderzaków, foteli samochodowych.
Appearance Approval Report (AAR): Raport Zatwierdzenia Oceny Estetycznej. Stanowi jeden z elementów zatwierdzenia produkowanego wyrobu. Dotyczy komponentów z fakturą, lakierowanych oraz tapicerki materiałowej oraz skórzanej.
Advance Product Quality Planning (APQP): Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobu. Aktywność dotycząca planowania jakości wyrobu w trakcie jego rozwoju oraz produkcji przedseryjnej.
Countermeasure: Określenie stosowane dla środków zaradczych w trakcie rozwiązywania problemu.
Cycle Time: Czas cyklu, który jest obliczony dla poszczególnej stacji roboczej.
Datum Point: Punkt lokalizacyjny zapewniający, że wyrób jest prawidłowo osadzony na sprawdzianie lub innym komponencie.
Design Freeze: Zamrożenie projektu – jeden z kamieni milowych nowego uruchomienia. Potwierdza zakończenie działań dotyczących m. in. DFMEA oraz finalnego modelu matematycznego. Pozwala na rozpoczęcie kolejnego kroku, czyli budowy oprzyrządowania.
Deviation: Odstępstwo od zdefiniowanego standardu. Inne określenia, to waiver lub interim.
Downtime: Przestój produkcyjny spowodowany awarią, brakiem zamówień lub brakiem podkomponentów.
Electronic Data Interchange (EDI): Elektroniczny system wymiany informacji między dostawcą a klientem. Najczęściej stosowany w logistyce.
Emergency Response Action (ERA): Działanie natychmiastowe podejmowane przez zakład produkcyjny, w przypadku otrzymania zgłoszenia odnoszącego się do charakterystyki mającej wpływ na bezpieczeństwo. Drugim przypadkiem jest wystąpienie problemu, w którym zaafektowana jest duża ilość komponentów niezgodnych.
Equimpent Spare Part: Część zapasowa przypisana do maszyny.
Feedback: Informacja zwrotna.
Follow-up: Kolejne spotkanie przeprowadzane, w celu weryfikacji statusu podjętych działań zdefiniowanych np. w OIL (Open Issue List).
Forklift: Wózek widłowy służący do przemieszczania komponentów i wyrobów gotowych.
Final Product Audit: Audyt Wyrobu Gotowego.
Green Cross: Zielony Krzyż. Wizualizacja przedstawiająca sposób prezentowania liczby dni bez wypadku w zakładzie produkcyjnym.
Identification: Identyfikacja statusu części (np.. Wyrób gotowy, półwyrób, wyrób do selekcji, świadek pierwszej dobrej sztuki, wyrób przeznaczony na testy, wyrób niezgodny).
International Material Data System (IMDS): System, w którym dostawca deklaruje skład chemiczny dostarczanego wyrobu. Zwykle wymaga się, aby było on wprowadzony przed przesłaniem komponentów do zatwierdzenia.
Internal Customer (IC): Klient wewnętrzny. W procesie produkcyjnym jest to kolejne stanowisko pracy
Long Term Capability: Zdolność długoterminowa, najczęściej wyrażana przez wskaźniki Cp, Cpk.
Material Delivery: Dostawa materiału do zakładu produkcyjnego lub na linię produkcyjną (zwykle poprzez użycie systemu Kanban).
Maintenance: Dział Utrzymania Ruchu odpowiedzialny za utrzymanie maszyn i narzędzie produkcyjnych.
Mean Time Between Failure (MTBF): Średni Czas Między Awariami. Jeden z głównych wskaźników działu Utrzymania Ruchu.
Mean Time To Repair (MTTR): Średni Czas Między Naprawami. Jeden z głównych wskaźników działu Utrzymania Ruchu
Measurement: Pomiar.
Milestone: Kamień milowy określający daną fazę przedprodukcyjną zdefiniowaną przez klienta dla produkcji danego modelu samochodu.
Occurrence: Występowalność – jeden ze wskaźników wyliczanych przy analizie ryzyka (np. PFMEA).
Pareto Diagram: Diagram Pareto – służy do określenia priorytetów, dla których zespół definiuje odpowiednie działania.
Plan Do Check Act cycle (PDCA): Cykl ciągłego doskonalenia wg. podejścia dr. E. Deminga.
Premium Freight: Transport specjalny. Jeden z głównych wskaźników działu logistyki. Dotyczy wszystkich transportów, które nie były uwzględnione wcześniej w harmonogramie.
Preventive Actions: Działania prewencyjne definiowane w kroku D7 podczas rozwiązywania problemu przy użyciu metody 8D.
Process Audit (PA): Audyt procesu przeprowadzany podczas uruchomienia i w bieżącej produkcji. Może być wykonywany zarówno przez przedstawiciela klienta jak i dostawcę. Współpracując z VW takim audytem jest Audyt Procesu wg. VDA 6.3, Stellantis (ex-PSA) posiada PCPA (Process Control Plan Audit) a Ford MSA (Manufacturing Site Assessment).
Prototype: Prototyp komponentu dla którego wykonywane są m. in. Testy Design Validation. Jeśli zakład produkcyjny jest odpowiedzialny za budowę prototypów, to dodatkowo musi stworzyć dla niego odpowiedni Plan Kontroli.
Quality Policy: Polityka Jakości. Dokument przedstawiający misję zakładu produkcyjnego.
Repair Work Station: stanowisko naprawy części produkcyjnych
Scrap: Określenie stosowane dla niezgodnych wyprodukowanych wyrobów lub półwyrobów
Shadow Board (SB): Tablica cieni – element zarządzania wzrokowego mające na celu wizualizację, jakie narzędzia zostały pobrane ze stanowiska pracy.
Rys. Przykład Tablicy Cieni.
Short Term Capability: Zdolność krótkoterminowa, która jest obliczana przy ciągłej produkcji. Najczęściej wyrażana przez wskaźniki Pp, Ppk.
Special Status: Status Specjalny – jeden z kroków eskalacyjnych określonych przez klienta finalnego.
Standarization: Jest podstawą produkowania wysokiej jakości wyrobów, produktywności oraz ciągłego doskonalenia. Wymaga zastosowana wspólnych metod, procesów oraz terminologii.
Sub-assembly: Operacja podmontażowa.
Team Leader: Lider zespołu produkcyjnego.
Team Member: Członek zespołu produkcyjnego.
Timing Chart / Planning: Harmonogram uruchomieniowy dostawcy, który uwzględnia kamienie milowe klienta.
Traceability: Identyfikowalność detalu – stosowana w celu określenia potencjalnie zaafektowanej liczby wyrobów, w odniesieniu do sygnalizacji jakościowej od klienta. Jest elementem oceny ryzyka.
Value Added Work (VAW): praca przynosząca wartość dodaną. Należą do niej wszystkie operacje produkcyjne oprócz zatwierdzenia pierwszej dobrej sztuki, przemieszczania detalu, kontroli oraz przepakowywania.
Variable Data: dane zmienne.
Pobierz nasz bezpłatny ebook 200 Angielskich Wyrażeń i Zwrotów dla Inżyniera Automotive
