Pracując w branży motoryzacyjnej warto zapoznać się z angielskim słownictwem oraz skrótami, które są coraz częściej używane nie tylko w tym obszarze.
Pobierz nasz bezpłatny ebook 200 Angielskich Wyrażeń i Zwrotów dla Inżyniera Automotive
Poniżej przedstawiamy 50 sformułowań i skrótów, które warto znać będą dostawcą komponentów do automotive:
5Why: 5 razy dlaczego – narzędzie, które pomaga w zebraniu jak największej ilości informacji do późniejszej szczegółowej analizy przyczyn źródłowych problemu. Stosowany w kroku D4 – analiza przyczyn źródłowych w metodologii 8D.
8D Report: Raport 8D należący do jednej z wielu metod rozwiązywania problemów. Stosuje się ją zwłaszcza gdy przyczyna problemu nie jest znana, waga i pilność problemu (niezgodności) wymaga wysiłku zespołowego. Etapy analizy:
D0 – Zgłoszenie problemu
D2 – Opis problemu – analiza 2-go stopnia
D3 – Containment actions (działanie natychmiastowe zabezpieczające)
D4 – Analiza Ishikawa (rybia ość)
D5 – 5 why (5 x dlaczego)
D6 – Corrective/Preventive actions (działania korygujące)
D7 – Przegląd dokumentacji
D8 – Zamknięcie
Advance Manufacturing Engineering (AME): Dział industrializacji – zajmujący się uruchomieniem oraz modyfikacją linii produkcyjnych.
Best of the Best (BoB): selekcja sztuk (najlepszych z najlepszych) do testu.
Critical Characteristic (CC): charakterystyka krytyczna – charakterystyka dotycząca bezpieczeństwa lub podlegająca przepisom rządowym.
Control Plan (CP): Plan Kontroli – dokument precyzujący jakie kontrole są przeprowadzane począwszy od kontroli wejściowej, procesu produkcyjnego, a skończywszy na Audycie Wyrobu Gotowego. Kontrole są przeprowadzane w oparciu o ustalenia wynikające z PFMEA.
Control Shipment Level I (CSL I): 100% kontrola przeprowadzana przez pracowników dostawy uruchomiona na prośbę klienta.
Control Shipment Level II (CSL II): 100% kontrola przeprowadzana przez firmę zewnętrzną uruchomiona na prośbę klienta.
Customer Specific Requirement (CSR): Wymagania Specyficzne Klienta – więcej informacji znajduje się w linku.
Customer Interface Drawing (CID): Rysunek klienta – może się różnić od rysunku wewnętrznego stosowany przez inżyniering organizacji w szczególności w odniesieniu do charakterystyk specjalnych. Może być on wydany jako dokument lub model matematyczny 3D.
Dock Audit (DA): ostatnia stacja kontrolna, na której przeprowadza się szereg kontroli. Zwykle znajduje się bezpośrednio przed stacją pakowania komponentów do pojemników wysyłkowych. Problemy, które są znajdowane na tej stacji powinny być traktowane przez zakład jako reklamacja od klienta. Dock Audit jest zwykle wprowadzany przy nowych uruchomieniach jako dodatkowa siatka kontroli.
Design Validation Plan & Report (DVP&R): plan walidacji i raport dotyczący przeprowadzonych testów. Plan jest ustalany między inżynieringiem klienta, a dostawcą.
End Of Line (Test) (EOL): tester znajdujący się zwykle na końcu linii produkcyjnej służący weryfikacji charakterystyk funkcjonalnych wyprodukowanego systemu/części/modułu.
Failure Mode Effect Analysis (FMEA): analiza przyczyn i skutków wad procesu (PFMEA) lub produktu (DFMEA). Jeden z pięciu core tools przywoływanych przez IATF.
Flow Chart (FC): Diagram Przepływu Procesu.
Foul Not Reproducted (FNR): błędy niemożliwe do reprodukcji, dotyczą software’u produkowanego wyrobu.
Interim Containment Actions (ICA): tymczasowe działania blokujące działające na skutek problemu. W metodologii 8D działania wprowadzane są w kroku D3.
Interim: odstępstwo udzielane przez klienta, w przypadku, gdy zakład nie jest w stanie spełnić wymagań projektowych produkowanego wyrobu.
Improvement Plan (IP): plan poprawy. Zwykle przygotowywany na żądanie klienta lub służb centralnych zakładu, w przypadku wystąpienia problemów logistycznych, jakościowych, BHP/EKO i innych.
Incidents per thousand vehicles (IPTV): ilość zgłoszeń z sieci gwarancyjnych w odniesieniu do 1000 samochodów – wskaźnik gwarancyjny. Więcej informacji w linku.
Just in Time (JIT): dokładnie na czas. Sposób, w jaki dostarczane są komponenty na linię produkcyjną (np. fotele, deski rozdzielcze, zawieszenia, zderzaki) z pominięciem składowania na magazynie wejściowym.
Key Performance Indicators (KPI): kluczowe wskaźniki osiągów (wyników). W celu spełnienia wymagań klienta KPI’e należy rozważyć (tam gdzie jest to możliwe) w odniesieniu do skuteczności jaki i efektywności ich realizacji.
Layered Process Audit (LPA): Audyt warstwowy/wielopoziomowy – audyt, który jest wykonywany na różnych poziomach (warstwach) w celu zapewnienia zgodności z wymaganiami systemu jakości. Dodatkowo występuje jako CSR dla punktu IATF: 9.2.2.3 Audit procesu wytwarzania. Więcej informacji w linku.
Leasson Learned (LL): wszystkie aktywności wdrożone po wystąpieniu niezgodności, które zostaną uwzględnione przy nowych projektach zarówno przy projektowaniu wyrobu jak i linii produkcyjnej.
Left Hand Drive (LHD): część stosowana do pojazdów z kierownicą umieszczoną po lewej stronie.
Mistake Proofing (MP): narzędzie służące do detekcji niezgodności na wyprodukowanym wyrobie, dzięki czemu możliwe jest wychwycenie wadliwego wyrobu przed wysyłką do klienta.
Non-Conforming Ticket (NCT): oficjalne zgłoszenie od klienta odnośnie stwierdzonej niezgodności jakościowej lub logistycznej.
No Fault Found (NFF): problem nie potwierdzony, w przypadku analiz prowadzonych dla zwrotów z rynku.
Orginal Equipment Manufacturer (OEM): określenie sosowane dla klientów branży motoryzacyjnej wchodzącej w skład członków IATF Taskforce.
One Point Lesson (OPL): lekcja jednotematyczna, która jest tworzona w przypadku wystąpienia reklamacji od klienta. Zwykle odnosi się do przeszkolenia pracowników jako element działania tymczasowego (ICA)
Open Issue List (OIL): lista otwartych tematów. Może być tworzona w przypadku wewnętrznej weryfikacji przez zakład procesu produkcyjnego dla nowego uruchomienia. W takim przypadku dedykowany zespół przeprowadza weryfikację na linii produkcyjnej.
Pernament Corrective Actions (PCA): działania definitywne odnoszące się do przyczyny źródłowej problemu. W raporcie 8D definiowane w kroku D5.
Production Part Approval Process (PPAP): proces zatwierdzenia części produkcyjnych. Więcej informacji w linku.
Parts Per Million (PPM): ilość części w odniesieniu do 1 miliona. Wskaźnik używany przez niektórych klientów i organizacje między innymi przy wystawianiu reklamacji jakościowych.
Production Validation Phase (PV): faza walidacji produkcji poprzedzająca produkcję seryjną.
Poka Yoke (PY): proste rozwiązanie eliminujące możliwość powstania pomyłki.
RASI Chart: Matryca ustalana w trakcie podpisywania kontraktu przedstawiająca za co jest odpowiedzialny (R), co zatwierdza (A) klient a co dostawca. Dodatkowo jest przedstawione kto jest informowany (I) a kto wspiera (S) dane aktywności uruchomieniowe i dla bieżącej produkcji.
Read Across (RA): aktywność, która ma na celu sprawdzenie zabezpieczeń przed wystąpieniem niezgodności w siostrzanych zakładach organizacji.
Reproduced problem: problem zreprodukowany (odtworzony). Bardzo istotny element analizy, dzięki której możemy potwierdzić, że problem nie dotyczy środowiska samochodu lub źle przeprowadzonej diagnostyki u dilera, tylko jest powiązany z wyrobem produkowanym przez zakład.
Reoccurence: ponowne wystąpienie problemu. Wg. usankcjonowanej interpretacji nr. 20 dla wymagania IATF 10.2.3. Problem Solving – organizacja ma stosować takie metody rozwiązywania problemów, które zapobiegną ich ponownemu wystąpieniu.
Right Hand Drive (RHD): część stosowana do pojazdów z kierownicą umieszczoną po prawej stronie
Safe Launch Planning (SLP): planowanie bezpiecznego uruchomienia. Od kontroli przeprowadzanych podczas bieżącej produkcji różni się większą częstotliwością oraz ilością części podlegających weryfikacji.
Significant Characteristic (SC): charakterystyka znacząca wchodząca w skład charakterystyk specjalnych klienta. Zwykle wymagana zdolność długoterminowa dla tego typu charakterystyk wynosi powyżej 1,33.
Start Of Production (SoP): rozpoczęcie produkcji seryjnej. Kamień milowy, który jest definiowany jako zgoda inżynieringu klienta dla zakładu produkcyjnego na budowę pojazdów, które są dedykowane na sprzedaż do klienta finalnego.
Total Productive Maintenance (TPM): kompleksowe utrzymanie ruchu, zarządzanie urządzeniami, oprzyrządowaniem. Uwzględnia zaangażowanie produkcji w czynności dot. czyszczenia maszyn i urządzeń.
Technical Factor (TF): wskaźnik techniczny odnoszący się do wartości procentowej, która jest uzgodniona między klientem a organizacją – wskaźnik gwarancyjny. Więcej informacji w linku.
Work In Progress (WIP): półwyroby na linii produkcyjnej (np. zderzak przed lakierowaniem a po procesie wtrysku).
Worst of the Worst (WoW): najgorszy z najgorszych – selekcja sztuk do testu.
Voice of Customer (VoC): wymagania, jakie są stawiane przez klienta.
Voice of Process (VoP): charakterystyka / kontrola funkcjonalna wprowadzona w oparciu o dane procesowe, w celu eliminacji problemów jakościowych.
Pobierz nasz bezpłatny ebook 200 Angielskich Wyrażeń i Zwrotów dla Inżyniera Automotive
